ПРЕЦЕДЕНТ

Якщо ми хочемо, щоб наша Україна в теперішньому столітті на рівних увійшла у співтовариство цивілізованих розвинених країн, то мусимо передусім не тільки декларувати, а реально зробити науку пріоритетною галуззю.

Борис Патон, академік,
президент Національної академії наук України

Заводський гудок будить місто вдосвіта. У цьому сенсі в робітничій Юзівці — Донецьку за сто минулих років нічого не змінилося. Як гукав заводчан на зміну паровий ріжок при англійському промисловці Джоні Юзі, так і тепер. День у день. Одного разу ріжок демонтували, щоб замінити. А оглянувши зблизька відлитий позаминулого століття виріб, здивувалися добротності. Метал — наче недавно з ливарної майстерні! Ріжок повернули на місце.

Про що історія? Сьогоднішні майстри без особливих зусиль зроблять щось подібне, та метал протримається недовго. Інша якість, інші масштаби в серійного виготовлювача, а технології, відстаючи, зависають десь на півдорозі між минулим і майбутнім. Виняток становлять інноваційні нововведення вчених і металургів, чиї технологічні успіхи переконливо показали галузі, яким має бути правило...

«Перші серед рівних» — це латинське гасло набирає нового смислу, щойно починається розмова про відродження Донецького краю, і, певне, не випадково давньоримська фраза (щоправда, не перекладена українською мовою) стала чимось на кшталт розпізнавального знака на палітурках барвистих видань, які розповідають про престиж індустріального регіону. Сьогодні навряд чи хто згадає ім’я любителя стародавніх сентенцій, проте стверджують, що за фахом він металург. Воно й не дивно! Металурги — люди ерудовані, по-хорошому честолюбні й без серйозних на те підстав не прагнули б першості. Благо, нинішній конкретний привід більш ніж вагомий: учена рада Донецького національного технічного університету за активної підтримки вчених рад низки великих науково-дослідних закладів Дніпропетровська й Донецька, а також науково-технічних рад Дніпровського металургійного комбінату, Донецького металургійного заводу й АТ ДАНКО подали комплексну працю «Розробка й реалізація енерго- і ресурсозберігаючих технологічних циклів виробництва конкурентоспроможних металовиробів на основі комплексу печей-ковшів і машин безперервного лиття заготовок» на здобуття Державної премії України в галузі науки й техніки за 2001 рік. І хоча в офіційному переліку з 24 колективів-пошукачів донеччан наперед визначено під номером другим, вважається, що в них є реальний шанс посісти місце лідера. Про колег-суперників трохи згодом, спочатку — про суть результатів спільної праці вчених і виробничників на загальному тлі стану галузі.

Коли дивитися крізь
призму відомчої статистики, то комусь стан справ в українській металургії може видатися навіть оптимістичним. Справді, за два попередніх роки частка експортних поставок у загальному обсязі виробництва сталі становила близько 70%, лише торік металурги забезпечили понад 60% зростання валового внутрішнього продукту та близько 47% валютних надходжень, а нинішнього року обсяг випуску машинобудівної продукції в Україні зріс на чверть... Здавалося б, ніяких серйозних підстав для тривоги. Та ж ні, об’єктивні дані аж ніяк не вселяють оптимізму. Уже 2001 року зношеність основних фондів досягла майже 70%, і всім ясно, що на морально й фізично застарілому устаткуванні годі й думати про випуск конкурентоспроможної продукції. Сьогодні за кордон постачається понад 80% напівфабрикатів, так званих слябів і блюмів, інакше кажучи— заготовок для прокату, обсяг їх реалізації виріс мало не вдесятеро, покращивши зовні благополучну статистику, тоді як Україна майже не виготовляє ковальських та осьових заготовок; рейок, балок і швелерів випускається в п’ять-шість разів менше, а про те, що професійною мовою називається відповідальними виробами (сортовий, калібрований прокат, гнуті профілі), металурги змушені забувати. По суті, на експорт іде низькоякісна сировина за такими самими низькими, демпінговими цінами, і ця обставина відкриває перед українською металургією вельми невтішні перспективи.

Причин кілька. На відміну від економічно розвинених держав, у нас, як і раніше, ставку роблять на мартенівське плавильне виробництво з розливанням сталі в зливки та прокаткою на блюмінгу на наступній технологічній переробці. Інакше кажучи, ця технологія недозволено марнотратна вже тому, що нормальна експлуатація мартенівських печей з’їдає величезну кількість дорогого природного газу, а низька продуктивність сталеплавильних агрегатів збільшує видатки. Ну а розливання сталі у зливки з наступною прокаткою на блюмінгу конструктивно передбачає до 20% втрат металу, плюс додаткові теплові втрати, неминучі на розігріві зливків перед прокатом. У середньому на кожній тонні готового прокату через технологічне відставання українські металурги втрачають близько 300 кг (у Росії — 250, у Японії — 50 кг). Порівняйте: середньосвітовий показник сталі, розлитої безперервним способом, становить 88—90%, у нас — лише 17%, за останні п’ять років якихось зрушень у технології не було, отже, технологічне відставання країни зросло. У розвиненому далекому зарубіжжі сталь виплавляють високоефективні технологічні модулі. У цих міні-металургійних заводів немає ні мартенів, ні виливниць, слябінгів і блюмінгів, і нагрівальних колодязів із колосальними витратами енергії, і матеріалів також немає: у єдиному процесі об’єднано електросталеплавильні печі, машини безперервного лиття заготовок і сортопрокатні стани, а вихід готової продукції відносно сталі, яка виплавляється, становить майже 90%. У нас цей показник набагато нижчий...

Нібито саме час поста-
вити наше споконвічне запитання «що робити?» Проте донецькі розробники давно відповіли на нього своєю працею, формула якої, без найменшого перебільшення, спроможна вдихнути нове життя в металургію України. Пошукам присвячено всі останні п’ятнадцять років, оскільки починалися експериментальні дослідження 1985 року. Втім, професор Олексій Смирнов, один з авторів розробки, говорив про це буденно:

— Разом із науковими інститутами й металургійними підприємствами регіону наш технічний університет працював на досить великій експериментальній базі. Результатом співпраці дослідників і фахівців-практиків стало виконання об’ємних проектів для Донецького металургійного заводу (АТ «ДМЗ»), акціонерного товариства ДАНКО, що володіє контрольним пакетом акцій Єнакіївського металургійного заводу, Дніпровського металургійного комбінату, і, власне, першу установку безперервного розливання сталі було пущено саме на ДМЗ. Тут технологію по-справжньому випробували й довели до високих кондицій. Згодом дуже багато чого запозичили японці, у себе на підприємствах підняли параметри швидкості, якості, марок сталей. Є окремі варіанти рішень, — продовжує О.Смирнов, — які можна реалізувати в умовах того чи того конкретного виробництва, але уніфікованої для всіх схеми немає, і це пояснюється їхньою несхожістю, адже кожне має власну специфіку й карту розвитку. Тож, спираючись на промислову базу, ми орієнтувалися на мінімальні видатки при реконструкції з максимальним коефіцієнтом виходу придатного...

Так утвердилася ідея металургійних міні-комплексів, які успішно експлуатуються на різних підприємствах. На місці відпрацьовуються нові технологічні можливості. І потім, розроблені донеччанами методики дозволяють випускати машини безперервного розливання сталі й установку піч-ківш у вітчизняних виготовлювачів металургійного устаткування. Приміром, власник контрольного пакета акцій Єнакіївського метзаводу АТ ДАНКО все устаткування замовив Новокраматорському машинобудівному заводу. Вперше в Україні. Сусіди-новокраматорці виграли тендер, у якому брали участь солідні зарубіжні фірми, а нині в Єнакієвому завершується будівництво першої черги реконструкції лінії за типом піч-ківш і шестиструмкової сортової машини безперервного лиття заготовок (МБЛЗ).

Комплексна програма відновлення, що діє на металургійному заводі, покликана вивести підприємство на світовий рівень, і це дозволить збільшити вихід придатної продукції на 15—18%, приблизно на стільки ж знизяться енергетичні витрати при повній гарантії високої якості. Пуск машини безперервного лиття заготовок у Єнакієвому створює прецедент і для України, і для Росії, і передусім у плані випуску довгомірного сортового прокату. Понад 4 млн. тонн безперервно литої заготовки на рік забезпечує це нововведення заводу. До того ж зі зменшенням витрат сировини й електроенергії перехід із гарячої прокатки на безперервне лиття скорочує шкідливі викиди, і насамперед фтористих сполук, у три-п’ять разів, оксиду вуглецю — на 20%. Продуктивність праці зростає на 18%, а застосування ручної праці, навпаки, знижується на 15%. Чому, зрозуміло. При мартенівському способі плавки сталі виготовляють зливок-напівфабрикат, на обтискному устаткуванні доводять його до потрібних характеристик, а при литті необхідні параметри одержують без проміжних операцій.

— Таким чином, — коментує О.Смирнов, — із застарілого циклу виключається ціла технологічна переробка.

Який це дає економіч-
ний ефект, показує приклад міні-металургійного заводу «ІСТІЛ-Україна». Це і є саме той технологічний модуль, звідки виходить продукція найкращих світових зразків. Його річна проектна потужність становить близько мільйона тонн сталі, сертифікованої в Німеччині. У голови правління ВАТ «Донецький металургійний завод» (він же керує новим міні-заводом) Олександра Риженкова щодо цього жодних сумнівів:

— Завдяки модулю стало можливим доведення напівпродукту рідкої сталі до сталі складніших марок, відповідно до високих стандартів якості, а це, у свою чергу, підвищує продуктивність і експлуатаційну гнучкість, при одночасному зниженні традиційних витрат металургійного підприємства.

Додамо до сказаного, що завод видає окремий сертифікат якості, куди вносяться результати аналізу хімічного складу й фізичних властивостей металу кожної плавки, партії та за кожним розміром. І, крім цього, здійснює незалежний контроль якості третьою стороною, запрошуючи інспекторів для перевірки на відповідність міжнародному стандарту. Сталь від «ІСТІЛ-Україна» впевнено експортується у США, Великобританію, Німеччину, Бельгію, Францію, Італію, Фінляндію, Іспанію, Росію, Болгарію, Туреччину, Таїланд, Тайвань, Бразилію, Мексику...

Переваги настільки очевидні, що не потребують доказів. Шляхи реконструкції та переоснащення технологічно відсталих підприємств досить докладно викладено в затвердженій урядом «Національній програмі розвитку гірничо-металургійного комплексу», де за дев’ять-десять наступних років на найбільших металургійних підприємствах України заплановано побудувати 11 сортових і 4 слябові машини безперервного розливання сталі, 10 установок типу піч-ківш. Взагалі, після ознайомлення з документом складається враження, що його творці добре поінформовані про науково-практичну діяльність донеччан, — настільки співзвучні основні положення обох програм. Адже і творчий колектив авторів конкурсної розробки діяв у тому ж самому напрямі: визначивши головну технологічну стратегію, здійснив реконструкцію Дніпровського металургійного комбінату, Донецького та Єнакіївського металургійних заводів, інших головних підприємств галузі для переходу на технологію безперервнолитої заготовки. Відповідно до цілей, вибудовувалася тактика.

— Відразу звернули увагу на характерні особливості, — розповідає О.Смирнов. Приміром, при розливанні на сортовий прокат кінцевим продуктом є невеликі в перетині вироби, що не може не позначитися на продуктивності. Цю проблему розв’язали створені у співдружності з проектувальниками шестиструмкові МБЛЗ, які ми освоювали у Дніпродзержинську.

Це був прецедент уже європейської ваги! Уявіть: кожні 40 хвилин два конвертери видають по 240 тонн металу відмінної якості. Узявши за основу принцип розливання сталі за типом ківш-піч, донеччани розпочали великі за обсягом експериментальні дослідження в частині створення модулів машин безперервного лиття заготовок, у яких гармонійно поєднується дуже багато вдалих технологічних рішень. Важливо, що якість металопродукції витримує жорстку конкуренцію на міжнародному ринку чорних металів, а витрати енергії, зокрема дорогого газу, істотно зменшено.

За об’єктивними оцінка-
ми фахівців Чеської академії наук і Остравського технічного університету, комплексна технологія позапічної обробки сталі (піч-ківш) дозволила підвищити продуктивність дугових печей на 25—30%, зменшити витрати електроенергії на 30—50 кВт·год./т, скоротити витрати чавуну на 15—25 кг/т і вогнетривів на 25—30%. Значну економію енергоресурсів (приблизно 30—35%) забезпечило розширення обсягів розливання сталі на МБЛЗ. Застосування їх у киснево-конверторному цеху Дніпровського металургійного комбінату й електросталеплавильному цеху ДМЗ підвищує вихід придатної металопродукції в середньому на 17—20% (порівняно з розливанням у зливки). При досягненні серійності розливання 12—14 плавок з одного промковша додатково (порівняно з проектними показниками) збільшено вихід придатного на 4—6%, при зниженні питомої витрати вогнетривів на 40—50%; при заміні мартенівського виробництва конвертерним, як на Дніпровському металургійному комбінаті, змінився якісний склад спалюваних енергоносіїв: замість дефіцитних природного газу й мазуту використовується енергетичне вугілля.

І треба сказати, що ця обставина, відзначена чеськими вченими, робить нову технологію привабливою для донецьких вуглярів, оскільки створює вигідні збалансовані умови роботи провідних галузей регіону. Перспективи всеукраїнські. Адже за кількістю споживаної енергії Україна посідає шосте місце у світі, а за обсягами внутрішнього валового продукту на душу населення — у десятки разів поступається країнам Західної Європи. Досвід розвитку індустріальних країн Східної Європи, зокрема Чехії, свідчить, що таке згубне для економіки співвідношення пов’язане з неймовірно високими енергетичними й матеріалоресурсними витратами важкої промисловості, і в цьому плані донецький прецедент характерний своєю універсальністю. Проект реконструкції Єнакіївського метзаводу виводить з експлуатації обтискне устаткування, лише цей енергозберігаючий захід обіцяє виграшний плюс усій металургійній галузі.

Попутно розв’язується
давня проблема виготовлення тонкої жерсті. Аби зрозуміти, наскільки це серйозно, досить порівняти «їхній» легкий бляшаний лист і важучий вітчизняний. Чи треба говорити, як така різниця, помножена на тонни готових упаковок, відбивається, скажімо, на перевезенні продуктів. Порівняння аж ніяк не на користь української консервованої кільки... Проте й такі запаси вітчизняної жерсті можуть вичерпатися. Єдиний у країні виготовлювач цього конструкційного матеріалу, запорізький меткомбінат, схоже, незабаром призупинить виробництво. Тим часом умовами розвитку Єнакіївського металургійного заводу передбачено будівництво стана з наступним «бляшаним» циклом. У цій роботі також активно беруть участь учені Донецького наукового центру й Донецького національного технічного університету. З готового листа вийде добротний будівельний матеріал. Ангари, різноманітні види крівель, уже не кажучи про консервну промисловість, — застосування знайдеться.

— У цієї поки що не розв’язаної проблеми величезний економічний потенціал, — вважає О.Смирнов, — але розв’язати її можна тільки з допомогою технології ківш-піч і безперервного розливання, яке забезпечує якість і необхідну структуру сталі. Поруч — нерозв’язана проблема вітчизняного автомобіля. Куди це годиться — маючи експортну металургію, возити в Запоріжжя автопрокат із Кореї... Але щоб метал міг претендувати на сучасний дизайн, заготовка повинна мати точно визначені пластичні властивості, а одержати їх можна лише за новою технологією. Крім іншого, це й гарантована якість машинобудівної заготовки. У Дніпродзержинську ми освоїли випуск безперервнолитих рейок. Адже ось яка справа. В усьому світі швидкість поїздів збільшується, а в нас, знов-таки через погану якість залізничного полотна, знижується. Раніше сам Маріупольський меткомбінат із представництвом у Туреччині постачав рейками всю близькосхідну Азію, сьогодні там відмовилися від української продукції лише тому, що поставки не «наздоганяють» дедалі вищі вимоги стандартів.

Подумалося про те, що, всупереч «наздоганяльним» звичкам, донецька розробка якщо не виводить нашу металургійну галузь наперед планети всієї, то принаймні ставить урівень із розвиненими країнами. Сказав про це учаснику конкурсної розробки, професору Олександру Мінаєву, — він продовжив тему:

— Усе, пов’язане з якістю, — вкрай животрепетна, динамічно прогресуюча проблема, і щоб успішно долати труднощі, потрібно по-новому готувати кадри, підтягувати наші застарілі стандарти до рівня світових. А в Україні більшість підприємств досі орієнтується на колишні Держстандарти, тільки очікується серія стандартів, покликаних наблизити вітчизняну продукцію до світових зразків. Поки що розв’язання проблеми значною мірою залежить від ініціативи керівників і менеджерів самих підприємств. У Донецькій області — таких, як «Норд», АТ «ДМЗ», комбінат «Азовсталь», Новокраматорський машзавод, «Еталон». Але до загальнодержавної схеми переведення української продукції на якісно новий рівень, за європейськими стандартами, поки що далеко, а успішне вирішення цього завдання українській промисловості потрібне як повітря. І думаю, що в найближчому майбутньому Єнакіївський і Донецький металургійний заводи, де нова технологія пустила міцне коріння, стануть навчальною базою майбутніх фахівців. Потрібні грамотні кадри зі свіжим баченням перспективи... Так склалося історично, що металургійну галузь, і українську особливо, завжди було орієнтовано на експорт, а тепер життя формулює жорсткіше завдання і просто зобов’язує затверджуватися на зовнішньому й закріплюватися на внутрішньому ринках.

Напередодні Дня металургів ситуацію в галузі аналізував перший заступник голови комітету з питань промполітики ВР України Вадим Гуров. Цитую фрагмент виступу: «Відомо, що загальний обсяг експорту продукції гірничо-металургійного комплексу з урахуванням експорту труб, залізорудної сировини, руд і концентратів, кольорових металів 2000 року перевищив 6 млрд. дол. США. В експорті збільшується частка різного виду заготовок для подальшої переробки... тоді як їх не вистачає вітчизняним підприємствам. Таким чином, товарна структура виробництва на експорт свідчить, що розвивається негативна тенденція формування гірничо-металургійного комплексу як сировинної бази зарубіжних виробництв».

Ось думка практика, генерального директора ВАТ «Макіївський металургійний комбінат» В.Жукова: «Робота спрямована на вирішення стратегічно значимого завдання — створення в Україні металургійних циклів і комплексів, що забезпечують успішну реструктуризацію металургійних підприємств на базі передових вітчизняних технологій і устаткування, які не поступаються за техніко-економічними показниками найкращим зарубіжним аналогам. Безперечним позитивом роботи є той факт, що вона пройшла широку апробацію на провідних металургійних підприємствах. Немає сумнівів, що це забезпечить Україні сталі позиції на світовій арені та сприятиме підвищенню конкурентоспроможності нашої металопродукції».

Академік М.Лякішев (Інститут металургії і матеріалознавства ім. А.А.Байкова РАН): «Промислове впровадження шестиструмкових МБЛЗ на Дніпровському металургійному комбінаті подвоює діючі лінії МБЛЗ в Україні й істотно розширює сортамент продукції з безперервнолитої заготовки. До найважливіших видів продукції слід зарахувати залізничні рейки й осі з безперервнолитого металу, а також весь спектр відповідальних видів довгомірного прокату для суднового й загального машинобудування. Не обмежуючись досягненням проектних показників МБЛЗ, автори розробки пішли значно далі, що в результаті дозволяє дійти висновку, що МБЛЗ Дніпровського метзаводу нині не поступаються за своїми технологічними показниками провідним аналогам у світі».

Ректор Московського державного інституту сталі і сплавів, професор Ю.Карабасов: «У лабораторних і промислових умовах виконано унікальні фундаментальні наукові дослідження, проекти реконструкції діючих сталеплавильних цехів реалізовано без зупинки виробництва, що дало змогу за короткі терміни успішно запровадити нові високоефективні технологічні схеми, які забезпечують помітний енерго- й ресурсозберігаючий ефект».

Голова правління, генеральний директор ВАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь» В.Сахно: «Характеризує роботу і той факт, що автори прагнули обов’язкового практичного впровадження своїх розробок із досягненням визначеної економічної ефективності та обов’язкового зменшення споживання електроенергії і ресурсів. Вирішується найактуальніше питання оснащення великих сталеплавильних цехів машинами безперервного розливання сталі в комплексі з агрегатами для доведення сталі в ковші, інтенсифікації процесу виплавки сталі в конвертерах, розвитку електросталеплавильного виробництва й заміни мартенівських печей на менш енергозатратні і продуктивніші плавильні агрегати. Досі проблема організації безперервного розливання сталі на сортові заготовки для довгомірного прокату видавалася найгострішою в частині реструктуризації українських промислових підприємств, які виготовляють сортовий прокат і трубні заготовки, а пояснювалося це тим, що в Україні практично зовсім не було досвіду створення технологій і устаткування для машин безперервного розливання заготовок квадратного та круглого перетину. А тепер отримано практичні результати, й рекомендаціями можна скористатися при створенні МБЛЗ для цілого ряду заводів України, при реконструкції сталеплавильних цехів і становленні нових ефективних виробничих циклів».

Своєю думкою про виконану роботу поділився керівник Донецького наукового центру, ректор Донецького національного університету, академік НАН України В.Шевченко: «Збіг наукових і виробничих інтересів означає життєздатність отриманих результатів, укотре утверджуючи пріоритети науки в Донецькому індустріальному регіоні. Такого роду прецеденти гідні подальшого розвитку».

Дослідницький пошук учених і металургів-практиків триває. Донеччани шукають нових перспективних рішень, за значенням справді безпрецедентних для галузі як в Україні, так і в Росії.

— Ми повинні виконати цілий комплекс завдань, пов’язаних з оптимізацією перетину безперервнолитих заготовок, — повідомив про плани О.Смирнов. — Це дозволить розширити інноваційний спектр нашої технології, і, слід зазначити, робота йде успішно...

Можна було б ставити
крапку, але ця, здавалося б, суто технократична проблема має ще один аспект. Змагальний. Під номером першим у переліку «Від Комітету з питань Державних премій України в галузі науки й техніки» значиться конкурсна заявка «Розробка та впровадження технології ресурсозберігаючого виробництва конкурентоспроможного на світовому ринку арматурного прокату нового покоління». Повністю наводимо назву роботи, поданої на конкурс дніпропетровським Інститутом чорної металургії НАНУ, аби переконатися, наскільки близькі цілі поставлено в колег-розробників. Навіть ключові слова обох назв схожі: «ресурсозберігання», «конкурентоспроможність», але подібність ця лише зовнішня. Різняться роботи суттю вибраної стратегії і тактики досягнення вказаних цілей.

Якщо коротко, передісторія питання така. Приблизно на той час, коли донеччани підійшли до дослідних розробок нової технології, у світовій практиці з’явилася тенденція до гарантованого підвищення міцності й деяких інших характеристик арматурного прокату. І освоєне в 70-х виробництво термічно зміцнених сталей поволі втрачало свою актуальність. Нові вимоги ввійшли в оновлений реєстр міжнародних стандартів, і цілком природно, що неекономічні та трудомісткі марки сталі вже не відповідали їм і втратили конкурентоспроможність на ринку. Розробку ресурсозберігаючої технології виготовлення арматурних сталей розпочали фахівці Інституту чорної металургії (ІЧМ) НАНУ, комбінату «Криворіжсталь» та інших суміжних організацій. З вражаючим ефектом було використано малокрем’янисті композиції сталей зі зниженим вмістом вуглецю та марганцю, мікролеговані компонентами титану й бору. Також було застосовано новий вид профілю стрижнів і термічне зміцнення арматури з прокатного нагрівання... Тоді ж технологічний процес виробництва нових сталей і арматурного прокату було освоєно й запроваджено на гірничо-металургійному комбінаті «Криворіжсталь».

Довідка

Гірничо-металургійний комплекс України забезпечує понад 25% товарного виробництва, близько 47% валютних надходжень від експорту. У ГМК входить 300 підприємств, зокрема 14 металургійних, 7 трубних, 10 метизних, 17 коксохімічних, 17 — із виробництва вогнетривів, 26 гірничорудних, 3 феросплавних, 20 підприємств кольорової металургії, 35 — вторинної чорної та кольорової металургії, а також 33 науково-дослідні та проектно-конструкторські організації. У галузі працює 500 тис. робітників і службовців.

Уся чи майже вся хронологія цих подій належить 80—90-м, і тут не можна не звернути увагу на списки лауреатів Держпремії за попередні роки. Так, 1986 року авторський колектив від Інституту чорних металів удостоєно Державної премії УРСР за працю «Розробка технології термічного зміцнення періодичних арматурних профілів малих перетинів»; наступного року «Розробка і промислове впровадження енергозберігаючих процесів термозміцнення арматурної сталі» нагороджується премією Радміну СРСР, і через три роки, 1990-го, радмінівська премія дістається роботі ІЧМ, поданій як «Розробка ресурсозберігаючих технологій процесів доведення і глибокого рафінування сталі в ковші та створення установок доведення металу для їх здійснення»...

Коментує директор фізико-технічного інституту НАНУ, доктор наук Віктор Варюхін:

— Якщо уважно вивчити концептуальний зміст лауреатської праці чотирнадцятирічної давності і поданої на держпремію-2001, відразу помітна аналогія. Звичайно, почасти це пояснюється схожістю розроблюваної теми. До речі, ще задовго до цього, 1972 року, Інститут чорних металів теж нагороджувався Державною премією...

Аби визначити, у чому
принципова різниця концептуальних побудов двох авторських колективів-пошукачів, досить неупередженого вивчення. На наш погляд, головна відмінність: донеччани створили й розвивають розраховану на тривалу перспективу високоефективну технологію усієї галузі; праця, подана Інститутом чорних металів, удосконалює традиційні технологічні переробки одержання окремого виду продукції. Але як тоді бути з тезою про ресурсозберігання? Запропонований дніпропетровцями комплекс технологій базується на розливанні стали в зливки, тим часом скрізь у світі прагнуть максимально зменшити перетин заготовки з безперервного лиття для арматурних сталей, скорочуючи кількість так званих перекатів, це і є реальне ресурсо- й енергозберігання. І якщо порівнювати собівартість одиниці продукції за цією технологією з безперервнолитою заготовкою — чия технологія виграє, а кому доведеться поступитися?

Крім того, концепція «арматурного прокату нового покоління» передбачає одержання зливка з досить слабкою позапічною обробкою сталі перед розливанням, тоді як цивілізований світ приймає інше правило — доведення сталі в агрегатах піч-ківш і безперервного розливання в сортову заготовку. Чи варто нехтувати ним, якщо існують міжнародні вимоги до сукупності технологічних процесів, що забезпечують якість продукції, і ця відповідність визначає основні критерії конкурентоспроможності.

Але нехай, приміром, розробка, подана Інститутом чорних металів, дасть провідному виробникові арматурного прокату в Україні своєрідний тайм-аут, на певний час полегшивши «Криворіжсталі» конкурентну боротьбу на ринках збуту, і в цьому разі реалізовані дослідження можуть бути виправдані. Проте через два-три роки колективу, ймовірно, доведеться робити новий вибір: розпочинати наступне вдосконалення чи беззастережно прийняти технологію сортової безперервнолитої заготовки. Щоб не відставати від найближчих конкурентів — Білоруського, Донецького, Єнакіївського, Молдавського металургійних заводів, Оскольського електрометалургійного комбінату...

Далі в переліку Комітету з питань Державних премій України в галузі науки й техніки значаться 22 авторських колективи й серед них відомі в Донбасі імена. Приміром, директор Інституту невідкладної і відновної хірургії АМН України, зав. кафедрою Донецького державного медичного університету професор В.Гусак, один із провідних фахівців інституту доктор Е.Фісталь, які разом із колегами в екстремальних ситуаціях врятували життя десяткам шахтарів. Праці з основних науково-технічних розділів подали на здобуття першої премії країни солідні заклади Києва, Дніпропетровська, Харкова, Донецька, й очолюють цей комітетський перелік вчені з Дніпропетровська. Йдеться аж ніяк не про конкретні персони, для яких держпремія фактично означає вихід на авансцену галузевої науки, — про самі технології, а точніше — про пріоритетний варіант розвитку металургійної галузі. Кому віддадуть пальму першості? Можливо, обидві подані технології достойні такого права? Це й мають з’ясувати наступного тижня шановні члени комісії вищезазначеного Комітету, чий остаточний вердикт має розставити справедливі акценти в цьому очікуванні на право бути першими.

Хоч би як складалася номенклатурно-спискова ситуація, сьогодні ніхто не сумнівається, що лауреатами Державної премії 2001 року в галузі науки й техніки стануть автори актуальних робіт.

…Зрештою, мислячи гіпотетично, за бажання можна знайти резони вдосконалення навіть парового ріжка.