ПРЕЦЕДЕНТ

Если мы хотим, чтобы наша Украина в нынешнем столетии на равных вошла в сообщество цивилизованных развитых стран, то должны прежде всего не только декларировать, а на деле сделать науку приоритетной отраслью.

Борис Патон, академик,
президент Национальной академии наук Украины

Заводской гудок будит город до рассвета. В этом смысле в рабочей Юзовке — Донецке за сто прошедших лет ничего не изменилось. Как сзывал заводчан на смену паровой рожок при английском промышленнике Джоне Юзе, так и теперь. День в день. Однажды рожок демонтировали, чтобы заменить. А когда вблизи обследовали отлитое в позапрошлом веке изделие, удивились добротности. Металл — будто недавно из литейной мастерской! Рожок возвратили на место.

О чем история? Сегодняшние мастера без особого труда сработают что-то подобное, да металл недолго продержится. Другое качество, иные масштабы у серийного изготовителя, а технологии, отставая, зависают где-то на полпути между прошлым и будущим. Исключение составляют инновационные новшества ученых и металлургов, чьи технологические успехи убедительно показали отрасли, каким должно быть правило…

«Первые среди равных» — этот латинский девиз обретает новый смысл как только заходит речь о возрождении Донецкого края, и, наверное, не случайно древнеримская фраза (правда, без перевода на украинский язык) стала чем-то вроде опознавательного знака на обложках красочных изданий, повествующих о престиже индустриального региона. Сейчас вряд ли кто вспомнит имя любителя старинных сентенций, однако утверждают, что по профессии он металлург. И неудивительно! Металлурги — люди эрудированные, по-хорошему честолюбивые и без серьезных на то оснований не добивались бы первенства. Благо, нынешний конкретный повод более чем значителен: ученый совет Донецкого национального технического университета при активной поддержке ученых советов ряда крупных научно-исследовательских учреждений Днепропетровска и Донецка, а также научно-технических советов Днепровского металлургического комбината, Донецкого металлургического завода и АО ДАНКО представили комплексную работу «Разработка и реализация энерго- и ресурсосберегающих технологических циклов производства конкурентоспособных металлоизделий на основе комплекса печей-ковшей и машин непрерывного литья заготовок» на соискание Государственной премии Украины в области науки и техники за 2001 год. И хотя в официальном перечне из 24 коллективов-соискателей донетчане заранее определены под номером вторым, считается, что у них есть реальный шанс занять место лидера. О коллегах-соперниках чуть позже, сперва — о существе итогов совместного труда ученых и производственников на общем фоне состояния отрасли.

Если смотреть сквозь при-
зму ведомственной статистики, кому-то положение дел в украинской металлургии может показаться даже обнадеживающим. В самом деле, за два минувших года доля экспортных поставок в целом объеме производства стали составила около 70%, только в прошлом году металлурги обеспечили более 60% роста валового внутреннего продукта и около 47% валютных поступлений, в нынешнем же объем выпуска машиностроительной продукции в Украине возрос на четверть… Казалось бы, никаких серьезных оснований для тревоги. Ан нет, объективные данные отнюдь не вселяют оптимизма. Уже в 2001 году износ основных фондов достиг почти 70%, и всем понятно, что на оборудовании, устаревшем морально и физически, нечего и думать о выпуске конкурентоспособной продукции. Сегодня за рубеж поставляется более 80% полуфабрикатов, так называемых слябов и блюмсов, иначе говоря, заготовок для проката, объем их реализации вырос едва ли не в десять раз, улучшив с виду благополучную статистику, тогда как Украина почти не производит кузнечные и осевые заготовки; рельсов, балок и швеллеров выпускается в пять-шесть раз меньше, а о том, что на профессиональном языке называется ответственными изделиями (сортовой, калиброванный прокат, гнутые профили), металлурги вынуждены забывать. По сути, на экспорт уходит низкокачественное сырье по таким же низким, демпинговым ценам, и это обстоятельство предвещает украинской металлургии самые безрадостные перспективы.

Причин несколько. В отличие от экономически развитых держав у нас в отечестве ставка по-прежнему делается на мартеновское плавильное производство с разливкой стали в слитки и прокаткой на блюминге на следующем технологическом переделе. Иными словами, эта технология донельзя расточительна уже потому, что нормальная эксплуатация мартеновских печей съедает огромное количество дорогого природного газа, а низкая производительность сталеплавильных агрегатов добавляет расходов. Ну, а разливка стали в слитки и затем прокатка на блюминге конструктивно предполагают до 20% потери металла, плюс дополнительные тепловые потери, неизбежные на разогреве слитков перед прокатом. В среднем же на каждой тонне готового проката из-за технологического отставания украинские металлурги теряют около 300 кг (в России — 250, в Японии — 50 кг). Сравните: среднемировой показатель стали, разлитой непрерывным способом, составляет 88—90%, у нас всего 17%, за последние пять лет каких-либо сдвигов в технологии не произошло, значит, технологическое отставание страны увеличилось. В развитом дальнем зарубежье сталь плавят высокоэффективные технологические модули. У этих мини-металлургических заводов нет ни мартенов, ни изложниц, слябингов и блюмингов, и нагревательных колодцев с колоссальными затратами энергии, и материалов тоже нет: в едином процессе сопряжены электросталеплавильные печи, машины непрерывного литья заготовок и сортопрокатные станы, а выход готовой продукции по отношению к выплавляемой стали составляет почти 90%. У нас этот показатель не в пример ниже…

Вроде бы самое время за-
даться извечным нашим «что делать?» Однако донецкие разработчики давно ответили на этот вопрос своей работой, формула которой, безо всякого преувеличения, способна вдохнуть новую жизнь в металлургию Украины. Поискам посвящены все последние пятнадцать лет, поскольку начинались экспериментальные исследования в 1985 году. Впрочем, профессор Алексей Смирнов, один из авторов разработки, говорил об этом буднично:

— Вместе с научными институтами и металлургическими предприятиями региона наш технический университет вел работу на довольно обширной экспериментальной базе. Итогом сотрудничества исследователей и специалистов-практиков стало выполнение объемных проектов для Донецкого металлургического завода (АО «ДМЗ»), акционерного общества ДАНКО, владеющего контрольным пакетом акций Енакиевского металлургического завода, Днепровского металлургического комбината, и, пожалуй, первая установка непрерывной разливки стали была пущена именно на ДМЗ. Здесь технология по-настоящему опробована и доведена до высоких кондиций. Позже очень многое позаимствовали японцы, у себя на предприятиях подняли параметры скорости, качества, марок сталей. Есть отдельные варианты решений, — продолжает А.Смирнов, — которые можно реализовать в условиях того или иного конкретного производства, но унифицированной для всех схемы нет, и это объясняется их непохожестью, поскольку каждое имеет собственную специфику и карту развития. И потому, опираясь на промышленную базу, мы ориентировались на минимальные затраты при реконструкции с максимальным коэффициентом выхода годного…

Так утвердилась идея металлургических мини-комплексов, которые с успехом эксплуатируются на различных предприятиях. На месте отрабатываются новые технологические возможности. И потом, разработанные донетчанами методики позволяют выпускать машины непрерывной разливки стали и установку печь-ковш у отечественных изготовителей металлургического оборудования. К примеру, собственник контрольного пакета акций Енакиевского метзавода (ЕМЗ), АО ДАНКО все оборудование заказал Новокраматорскому машиностроительному заводу. Впервые в Украине. Соседи-новокраматорцы выиграли тендер, в котором участвовали солидные зарубежные фирмы, а ныне в Енакиево завершается строительство первой очереди реконструкции линии по типу печь-ковш и шестиручьевой сортовой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Действующая на металлургическом заводе комплексная программа обновления призвана вывести предприятие на мировой уровень, и это позволит увеличить выход годной продукции на 15—18%, примерно на столько же снизятся энергетические затраты при полной гарантии высокого качества. Пуск машины непрерывного литья заготовок в Енакиево создает прецедент и для Украины, и для России, и прежде всего в плане выпуска длинномерного сортового проката. Более 4 млн. тонн непрерывной литой заготовки в год обеспечивает это новшество заводу. К тому же с уменьшением расхода сырья и электроэнергии переход с горячей прокатки на непрерывное литье сокращает вредные выбросы, и в первую очередь фтористых соединений в три-пять раз, оксида углерода — на 20%. Производительность труда увеличивается на 18%, а применение ручного труда, наоборот, снижается на 15%. Почему, понятно. При мартеновском способе плавления стали изготавливают слиток-полуфабрикат, на обжимном оборудовании доводят его до нужных характеристик, а при литье требуемые параметры достигаются без промежуточных операций.

— Таким образом, — комментирует А.Смирнов, — из устаревшего цикла исключается целый технологический передел.

Какую это означает эко-
номическую выгоду, убеждает пример мини-металлургического завода «ИСТИЛ-Украина». Это и есть именно тот технологический модуль, откуда выходит продукция по лучшим мировым образцам. В год его проектная мощность составляет около миллиона тонн стали, сертифицированной в Германии. У председателя правления ОАО «Донецкий металлургический завод» (он же руководит новым мини-заводом) Александра Рыженкова на этот счет никаких сомнений:

— Благодаря модулю стала возможной доводка полупродукта жидкой стали до стали более сложных марок, в соответствии с высокими стандартами качества, а это в свою очередь повышает производительность и эксплуатационную гибкость, при одновременном снижении традиционных издержек металлургического предприятия.

Добавим к сказанному, что завод выдает отдельный сертификат качества, куда вносятся результаты анализа химического состава и физических свойств металла каждой плавки, партии и по каждому размеру. И, кроме этого, осуществляет независимый контроль качества третьей стороной, приглашая инспекторов для проверки на соответствие международному стандарту. Сталь от «ИСТИЛ-Украина» уверенно экспортируется в США, Великобританию, Германию, Бельгию, Францию, Италию, Финляндию, Испанию, Россию, Болгарию, Турцию, Таиланд, Тайвань, Бразилию, Мексику…

Преимущества столь очевидны, что не нуждаются в доказательствах. Пути реконструкции и переоснащения технологически отсталых предприятий достаточно подробно изложены в утвержденной правительством Национальной программе развития горно-металлургического комплекса, где за девять-десять предстоящих лет на крупнейших металлургических предприятиях Украины намечается построить 11 сортовых и 4 слябовых машины непрерывной разливки стали, 10 установок типа печь-ковш. Вообще, после ознакомления с документом складывается впечатление, будто его создатели хорошо осведомлены о научно-практической деятельности донетчан, — настолько созвучны основные положения обеих программ. Ведь и творческий коллектив авторов соискательской разработки действовал в том же направлении: определив главную технологическую стратегию, осуществил реконструкцию Днепровского металлургического комбината, Донецкого и Енакиевского металлургических заводов, других ведущих предприятий отрасли для перехода на технологию непрерывнолитой заготовки. В соответствии с целями выстраивалась тактика.

— Сразу обратили внимание на характерные особенности, — рассказывает А.Смирнов. — Например, при разливке на сортовой прокат выход составляют небольшие по сечению изделия, что не может не отражаться на производительности. Эту проблему решили созданные в содружестве с проектировщиками шестиручьевые МНЛЗ, которые мы осваивали в Днепродзержинске.

То был прецедент уже европейского значения! Представьте: каждые 40 минут два конвертера выдают по 240 тонн металла отменного качества. Взяв за основу принцип разливки стали по типу ковш-печь, донетчане предприняли внушительные по объему экспериментальные исследования в части создания модулей машин непрерывного литья заготовок, в которых гармонично сочетаются очень многие удачные технологические решения. Важно, что качество металлопродукции выдерживает жесткую конкуренцию на международном рынке черных металлов, а затраты энергии, и в том числе дорогостоящего газа, существенно уменьшены.

По объективным оценкам
специалистов Чешской академии наук и Остравского технического университета, комплексная технология внепечной обработки стали (печь-ковш) позволила повысить производительность дуговых печей на 25—30%, уменьшить расход электроэнергии на 30—50 кВт•ч/т, сократить расход чугуна на 15—25 кг/т и огнеупоров на 25—30%. Значительная экономия энергоресурсов (примерно на 30—35%) достигнута в результате расширения объемов разливки стали на МНЛЗ. Применение их в кислородно-конвертерном цехе Днепровского металлургического комбината и электросталеплавильного цеха ДМЗ повышает выход годной металлопродукции в среднем на 17—20% (в сравнении с разливкой в слитки). При достижении серийности разливки 12—14 плавок из одного промковша дополнительно (по сравнению с проектными показателями) увеличен выход годного на 4—6%, при снижении удельного расхода огнеупоров на 40—50%; при замене мартеновского производства конвертерным, как это произошло на Днепровском металлургическом комбинате, изменилась качественная сторона потребляемых энергоносителей: вместо дефицитных природного газа и мазута используется энергетический уголь.

И надо сказать, что данное обстоятельство, отмеченное чешскими учеными, делает новую технологию заманчивой для донецких угольщиков, поскольку создает выгодные сбалансированные условия работы ведущих отраслей региона. Перспективы всеукраинские. Ведь по количеству потребляемой энергии Украина занимает шестое место в мире, а по объемам ежегодно производимого внутреннего валового продукта на душу населения — в десятки раз уступает странам Западной Европы. Опыт развития индустриальных стран Восточной Европы, в том числе Чехии, показывает, что такое добивающее экономику соотношение связано с невероятно высокими энергетическими и материалоресурсными затратами тяжелой промышленности, и в этом плане донецкий прецедент характерен своей универсальностью. Проект реконструкции Енакиевского метзавода выводит из эксплуатации обжимное оборудование, одно это энергосберегающее мероприятие сулит выигрышный плюс целой металлургической отрасли.

Попутно решается давняя
проблема изготовления тонкой жести. Чтобы понять, насколько это серьезно, достаточно сопоставить «их» легкий жестяной лист и увесистый отечественный. Надо ли говорить, как такая разница, умноженная на тонны готовой упаковки, отражается, скажем, на перевозке продуктов. Сравнение отнюдь не в пользу украинской консервированной кильки… Однако скоро и такие запасы отечественной жести могут иссякнуть. Единственный в стране изготовитель этого конструкционного материала, Запорожский меткомбинат, похоже, скоро приостановит производство. Между тем, условиями развития Енакиевского металлургического завода предусмотрено строительство стана с последующим «жестяным» циклом. В этой работе также активно участвуют ученые Донецкого научного центра и Донецкого национального технического университета. Из готового листа получится добротный строительный материал. Ангары, различные виды кровли, уже не говоря о консервной промышленности, — применение найдется.

— У этой пока не решенной проблемы огромный экономический потенциал, — считает А. Смирнов, — но решить ее можно только с помощью технологии ковш-печь и непрерывной разливки, которая обеспечивает качество и необходимую структуру стали. Рядом — нерешенная проблема отечественного автомобиля. Разве это дело, имея экспортирующую металлургию, возить в Запорожье автопрокат из Кореи… Но для того чтобы металл мог претендовать на современный дизайн, заготовка должна обладать точно определенными пластическими свойствами, а получить их можно лишь по новой технологии. Кроме прочего, это и гарантированное качество машиностроительной заготовки. В Днепродзержинске мы освоили выпуск непрерывнолитых рельсов. Ведь как обстоит дело? Во всем мире скорость поездов увеличивается, а у нас, опять-таки из-за плохого качества железнодорожного полотна, снижается. Раньше один Мариупольский меткомбинат с представительством в Турции снабжал рельсами всю ближневосточную Азию, сегодня там отказались от украинской продукции и лишь потому, что поставки не «догоняют» возросшие требования стандартов.

Подумалось о том, что вопреки «догоняющим» привычкам, донецкая разработка если не выдвигает нашу металлургическую отрасль впереди планеты всей, то уж, во всяком случае, ставит вровень с развитыми странами. Сказал об этом участнику соискательской разработки, профессору Александру Минаеву, — он продолжил тему:

— Все, что связано с качеством, составляет до крайности живую проблему, динамично прогрессирующую, и чтобы успешно справляться с трудностями, нужно по-новому готовить кадры, подтягивать наши устаревшие стандарты на уровень мировых. А в Украине большинство предприятий пока ориентируется на прошлые ГОСТы, еще только ожидается серия стандартов, призванных приблизить отечественную продукцию к мировым образцам. Пока же решение проблемы во многом зависит от инициативы руководителей и менеджеров самих предприятий. В Донецкой области — таких, как «Норд», АО «ДМЗ», комбинат «Азовсталь», Новокраматорский машзавод, «Эталон». Но до общегосударственной схемы перевода украинской продукции на качественно новый уровень, по европейским стандартам, пока далеко, а успешное решение этой задачи украинской промышленности требуется, как воздух. И полагаю, что в скором будущем Енакиевский и Донецкий металлургические заводы, где новая технология пустила крепкие корни, станут обучающей базой будущих специалистов. Нужны грамотные кадры со свежим видением перспективы… Так сложилось исторически, что металлургическая отрасль, и украинская в особенности, всегда была ориентирована на экспорт, а теперь жизнь формулирует задачи пожестче и просто обязывает утверждаться на внешнем и закрепляться на внутреннем рынках.

В канун Дня металлурга ситуацию в отрасли анализировал первый заместитель председателя комитета по вопросам промполитики ВР Украины Вадим Гуров. Цитирую фрагмент выступления: «Известно, что общий объем экспорта продукции горно-металлургического комплекса с учетом экспорта труб, железорудного сырья, руд и концентратов, цветных металлов в 2000 году превысил 6 млрд. долл. США. В экспорте увеличивается доля различного вида заготовок для дальнейшего передела, в то время как их не хватает отечественным предприятиям. Таким образом, товарная структура производства на экспорт свидетельствует о развитии негативной тенденции формирования горно-металлургического комплекса как сырьевой базы зарубежных производств».

Вот мнение практика, генерального директора ОАО «Макеевский металлургический комбинат» В.Жукова: «Работа направлена на решение стратегически значимой задачи — создание в Украине металлургических циклов и комплексов, обеспечивающих успешную реструктуризацию металлургических предприятий на базе передовых отечественных технологий и оборудования, которые не уступают по технико-экономическим показателям лучшим зарубежным аналогам. Бесспорным достоинством работы является тот факт, что она прошла широкую апробацию на ведущих металлургических предприятиях. Нет сомнений, что это обеспечит Украине устойчивые позиции на мировой арене и будет способствовать повышению конкурентоспособности нашей металлопродукции».

Академик Н.Лякишев (институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН): «Промышленное внедрение шестиручьевых МНЛЗ на Днепровском металлургическом комбинате удваивает действующие линии МНЛЗ в Украине и существенно расширяет сортамент продукции из непрерывнолитой заготовки. К числу наиболее важных видов продукции следует отнести железнодорожные рельсы и оси из непрерывнолитого металла, а также целый спектр ответственных видов длинномерного проката для судового и общего машиностроения. Не ограничиваясь достижением проектных показателей МНЛЗ, авторы разработки пошли значительно дальше, что в результате позволяет сделать заключение о том, что МНЛЗ Днепровского метзавода в настоящее время не уступают по своим технологическим показателям ведущим аналогам в мире».

Ректор Московского государственного института стали и сплавов, профессор Ю.Карабасов: «В лабораторных и промышленных условиях выполнены уникальные фундаментальные научные исследования, проекты реконструкции действующих сталеплавильных цехов реализованы без остановки производства, что сделало возможным в короткие сроки успешно внедрить новые высокоэффективные технологические схемы, обеспечивающие заметный энерго- и ресурсосберегающий эффект».

Председатель правления, генеральный директор ОАО «Металлургический комбинат «Азовсталь» В.Сахно: «Характеризует работу и тот факт, что авторы стремились к обязательному практическому внедрению своих разработок с достижением определенной экономической эффективности и обязательному уменьшению потребления электроэнергии и ресурсов. Решается наиболее актуальный вопрос оснащения крупных сталеплавильных цехов машинами непрерывной разливки стали в комплексе с агрегатами для доводки стали в ковше, интенсификации процесса выплавки стали в конвертерах, развития электросталеплавильного производства и замены мартеновских печей на менее энергозатратные и более высокопроизводительные плавильные агрегаты. До сих пор проблема организации непрерывной разливки стали на сортовые заготовки для длинномерного проката представлялась наиболее острой в части реструктуризации украинских промышленных предприятий, производящих сортовой прокат и трубную заготовку, а объяснялось это тем, что в Украине практически полностью отсутствовал опыт создания технологий и оборудования для машин непрерывной разливки заготовок квадратного и круглого сечения. Теперь же полученные практические результаты и рекомендации могут быть использованы при создании МНЛЗ для целого ряда заводов Украины, при реконструкции сталеплавильных цехов и становлении новых эффективных производственных циклов».

Свое мнение о проделанной работе высказал руководитель Донецкого научного центра, ректор Донецкого национального университета, академик НАН Украины В.Шевченко: «Совпадение научных и производственных интересов означает жизнеспособность полученных результатов, в очередной раз утверждая приоритеты науки в Донецком индустриальном регионе. Такого рода прецеденты достойны дальнейшего развития».

Исследовательский поиск ученых и металлургов-практиков продолжается. Донетчане ищут новые перспективные решения, по значению действительно беспрецедентные для отрасли и в Украине, и в России.

— Нам предстоит решить целый комплекс задач, связанных с оптимизацией сечения непрерывнолитой заготовки, — сообщил о планах А. Смирнов. — Это позволит расширить инновационный спектр нашей технологии, и, надо заметить, работа идет успешно…

Можно бы ставить точ-
ку, но у этой, казалось бы, сугубо технократической проблемы имеется еще один аспект. Состязательный. Под номером первым в перечне «От Комитета по Государственным премиям Украины в области науки и техники» значится соискательская заявка «Разработка и внедрение ресурсосберегающей технологии производства конкурентоспособного на мировом рынке арматурного проката нового поколения». Полностью приводим наименование работы, представленной на соискание днепропетровским Институтом черной металлургии НАНУ, чтобы убедиться, сколь сходны поставленные цели у коллег-разработчиков. Даже ключевые слова обоих названий похожи: «ресурсосбережение», «конкурентоспособность», но сходство это только внешнее. Отличаются работы по существу избранной стратегии и тактики достижения указанных целей.

Если коротко, предыстория вопроса такова. К тому примерно времени, когда донетчане подступались к исследовательским разработкам новой технологии, в мировой практике появилась тенденция к гарантированному повышению прочности и некоторых других характеристик арматурного проката. И освоенное в 70-х производство термически упрочненных сталей понемногу утрачивало свою актуальность. Новые требования вошли в обновленный реестр международных стандартов, и вполне естественно, что, перестав им удовлетворять, неэкономичные и трудоемкие марки стали утратили конкурентоспособность на рынке. За разработку ресурсосберегающей технологии изготовления арматурных сталей взялись специалисты Института черной металлургии (ИЧМ) НАНУ, комбината «Криворожсталь» и других смежных организаций. С впечатляющим эффектом были использованы малокремнистые композиции сталей с пониженным содержанием углерода и марганца, микролегированные компонентами титана и бора. Также были применены новый вид профиля стержней и термическое упрочнение арматуры из прокатного нагрева… Тогда же технологический процесс производства новых сталей и арматурного проката был освоен и внедрен на горно-металлургическом комбинате «Криворожсталь».

Справка

Горно-металлургический комплекс Украины обеспечивает свыше 25% товарного производства, около 47% валютных поступлений от экспорта. В ГМК входит 300 предприятий, в том числе 14 металлургических, 7 трубных, 10 метизных, 17 коксохимических, 17 — по производству огнеупоров, 26 горнорудных, 3 ферросплавных, 20 предприятий цветной металлургии, 35 — вторичной черной и цветной металлургии, а также 33 научно-исследовательских и проектно-конструкторских организации. В отрасли занято 500 тыс. рабочих и служащих.

Вся или почти вся хронология этих событий относится к 80—90-м, и тут нельзя не обратить внимание на списки лауреатов Госпремии за прошедшие годы. Так, в 1986 году авторский коллектив от Института черных металлов удостаивался Государственной премии УССР за представленный труд «Разработка технологии термического упрочнения периодических арматурных профилей малых сечений»; в следующем году «Разработка и промышленное внедрение энергосберегающих процессов термоупрочнения арматурной стали» удостаивается премии Совмина СССР, и спустя три года, в 1990-м, совминовская премия достается работе ИЧМ, представленной как «Разработка ресурсосберегающих технологий процессов доводки и глубокого рафинирования стали в ковше и создания установок доводки металла для их осуществления»…

Комментирует директор физико-технического института НАНУ, доктор наук Виктор Варюхин:

— Если вникать в концептуальный смысл лауреатской работы четырнадцатилетней давности и той, что представлена на госпремию-2001, сразу становится заметной аналогия. Конечно, отчасти это объясняется похожестью разрабатываемой темы. Кстати, еще задолго до этого, в 1972 году, Институт черных металлов тоже удостаивался Государственной премии…

Чтобы определить, в чем
принципиальная разница концептуальных построений двух авторских коллективов-соискателей, достаточно непредвзятого изучения. На наш взгляд, главное различие: донетчане создали и развивают рассчитанную на длительную перспективу высокоэффективную технологию целой отрасли; работа, представленная Институтом черных металлов, совершенствует традиционные технологические переделы получения отдельного вида продукции. Однако как тогда быть с тезисом о ресурсосбережении? Предложенный днепропетровцами комплекс технологий базируется на разливке стали в слитке, между тем повсюду в мире стремятся максимально уменьшить сечение заготовки из непрерывного литья для арматурных сталей, сокращая число так называемых перекатов, это и есть реальное ресурсо- и энергосбережение. И если сравнивать себестоимость единицы продукции по этой технологии с непрерывнолитой заготовкой, чья технология выиграет, а кому придется уступить?

Кроме того, концепция «арматурного проката нового поколения» предполагает получение слитка с достаточно слабой внепечной обработкой стали перед разливкой, тогда как цивилизованный мир принимает другое установленное правило — доводки стали в агрегатах печь-ковш и непрерывной разливки в сортовую заготовку. Стоит ли пренебрегать им, когда существуют международные требования, предъявляемые к совокупности технологических процессов, обеспечивающих качество продукции, и это соответствие определяет основные критерии конкурентоспособности.

Но допустим, разработка, представленная Институтом черных металлов, предоставит ведущему производителю арматурного проката в Украине своеобразный тайм-аут, на какое-то время облегчив «Криворожстали» конкурентную борьбу на рынках сбыта, и в этом случае реализованные исследования могут быть оправданы. Однако спустя два-три года коллективу, вероятно, предстоит новый выбор: предпринять очередное усовершенствование либо безоговорочно принять технологию сортовой непрерывнолитой заготовки. Чтобы не отстать от ближайших конкурентов — Белорусского, Донецкого, Енакиевского, Молдавского металлургических заводов, Оскольского электрометаллургического комбината…

Дальше в перечне Комитета по Государственным премиям Украины в области науки и техники числятся 22 авторских коллектива и среди них узнаваемые в Донбассе имена. К примеру, директор Института неотложной и восстановительной хирургии АМН Украины, зав. кафедрой Донецкого государственного медицинского университета профессор В. Гусак, один из ведущих специалистов института доктор Э.Фисталь, вместе с коллегами спасшие в экстремальных ситуациях десятки шахтерских жизней. Работы по основным научно-техническим разделам представлены на соискание первой премии страны солидными учреждениями Киева, Днепропетровска, Харькова, Донецка, и главенствуют в этом комитетском перечне ученые из города Днепропетровска. Речь отнюдь не о конкретных персонах, для кого госпремия фактически означает выход на авансцену отраслевой науки, — о самих технологиях, а точнее, о приоритетном варианте развития металлургической отрасли. Кому отдадут пальму первенства? Может быть, обе представленные технологии достойны такого права? Это и предстоит выяснить на будущей неделе уважаемым членам комиссии вышеупомянутого Комитета, чей окончательный вердикт должен расставить справедливые акценты в этом ожидании права быть первыми.

Как бы ни складывалась номенклатурно-списочная ситуация, сегодня ни у кого не возникает сомнений, что лауреатами Государственной премии 2001 года в области науки и техники станут авторы актуальных работ.

…В конце концов, если мыслить гипотетически, при желании можно найти резоны усовершенствовать даже паровой рожок.