Сегодняшняя ситуация в горном производстве парадоксальна. С одной стороны, не вовлекаются в переработку и сбрасываются в отвалы огромные объемы горной массы, несмотря на наличие в ней значительного количества кондиционной руды, с другой — дроблению, измельчению, технологически сложному мокрому магнитному обогащению подвергается «винегрет», содержащий немалое количество безрудной, малорудной породы и слабомагнитной окисленной руды в зонах окисления магнетитовых руд.
— Впервые в практике горного дела, — говорит директор луганского НТЦ магнитной сепарации «МАГНИС ЛТД» Рафаэл Улубабов, — специалистам нашего предприятия удалось создать оборудование, позволяющее извлекать из магнитного продукта куски магнетитовой руды размером до 450 мм. Особые перспективы открывает возможность использования новой техники для извлечения рудных кусков из бедной горной массы, направляемой в отвалы и не имеющей балансовой стоимости. Теперь цена руды, извлеченной из такой горной массы, будет определяться только затратами на ее механизированную магнитную рудоразборку, которые в десятки раз ниже затрат на «классическую» добычу.
В отвалах пород «Криворожстали» (ныне — ОАО «Миталл Стил Кривой Рог») находится горная масса с содержанием менее 12% магнитного железа. С традиционной точки зрения, она не имеет промышленной ценности. Именно такой, уже отработанный карьером бросовый материал с восьмипроцентным содержанием магнитного железа был привезен в Луганск. Подвергнув его механизированной магнитной рудоразборке, специалисты НТЦ извлекли 35% (!) кондиционной руды со средним содержанием магнитного железа выше 17%. То есть треть самой бедной части выброшенной в отвалы горной массы составляла полноценная руда. Потерянная, казалось, навсегда.
По оценкам специалистов НТЦ «МАГНИС ЛТД», внедрение их технологии на всех пяти криворожских ГОКах (горно-обогатительных комбинатах) равнозначно введению в эксплуатацию еще одного. Аналогов этой уникальной технологии в мировой практике нет.
Проект внедряется в России (компании «СеверСтальресурс», Михайловский ГОК, ОАО «Карельский окатыш», Лебединский ГОК) и Казахстане. А в Украине? В свое время было принято дополнительное задание к плану технического перевооружения и на «Криворожстали», но с приходом нового собственника вопрос не рассматривается. Возможно, на новую технологию перейдет Полтавский ГОК. И пока все.
Хотя комбинат, обогащающий ежегодно, к примеру, 40 млн. тонн руды при использовании механизированной магнитной рудоразборки (ММР), каждые пять лет будет экономить на хвостохранилищах год полноценной работы. Плюс экономия сотен тысяч «сольдо» на текущих затратах, на восстановлении экологии регионов.
ММР — не единственное ноу-хау специалистов НТЦ «МАГНИС ЛТД». В круг их интересов входят технологии магнитного обогащения различных полезных ископаемых. Это и кварцевые пески для производства высококачественного стекла, и железные руды, и ильменитовые руды для производства титана, и многие другие.
Одна из любопытных разработок — роторный электромагнитный сепаратор для обогащения слабомагнитных железных руд. Он создавался 20 с лишним лет назад для строившегося в Кировоградской области комбината по обогащению окисленных руд (КГОКОР). Рожденный усилиями ряда предприятий Украины, он стал одним из прорывных достижений отечественного машиностроения. Решающая роль принадлежала коллективу Луганского института «Гипромашуглеобогащение». Оборудование доказало свою состоятельность в ходе международных сравнительных испытаний, было принято к производству и в течение четырех лет один из заводов Чехословакии был полностью сконцентрирован на его выпуске. Однако все преимущества разработки проявились только сейчас.
Сегодня стоит вопрос о продаже недостроенного, простаивающего и разрушающегося комбината. И возникла нешуточная технологическая проблема. Комбинат строился для производства концентрата магнитного обогащения с содержанием железа 61% при извлечении 71%. Тогда этого было достаточно. Сейчас необходим концентрат с содержанием железа 66% и более. Специалисты КГОКОР попытались внедрить флотационное обогащение — качество концентрата выходит на требуемый уровень, но его количество и извлечение железа снижаются на 5—6%. Совместно с Национальным горным университетом (г. Днепропетровск) «МАГНИС ЛТД» предложил свои технические решения. В результате испытаний получен концентрат с содержанием железа 66,5%, извлечение железа составляет 76%. С такими показателями продукция комбината становится востребованной. Инновационное звено, таким образом, органично вплетается не только в экономическую, экологическую, но и политическую цепочку в условиях, когда ресурсы, получаемые государством от приватизации, исчерпываются.
Процесс развития существует там и тогда, где и когда силы, его составляющие, перманентно обретают новое, более широкое содержание. Идея становится инновационным звеном, если оказывается настолько плодотворной, что нанизывает на себя целый ряд подобных, требующих уже сугубо технических решений для расширения сферы применения.
— В Житомирской области, — рассказывает Рафаэл Сергеевич, — работает Иршанский ГОК. Там перерабатываются ильменитовые пески и производится титановая продукция. По действующей технологии на комбинате осуществляется около двадцати гравитационных обогатительных операций. В результате из каждых 100 тонн поступившего на гравитационное обогащение ильменита теряется 15 тонн ильменитового концентрата. В 2001—2002 годах ГОК производил 300 тысяч тонн ильменитового концентрата в год. Следовательно, 50 тысяч тонн концентрата ежегодно теряются в процессе обогащения. Стоимость тонны его на внешнем рынке — около 100 долларов. То есть 5 миллионов долларов в год выбрасываются в хвостохранилища. Это нормальная ситуация?
Еще лет шесть назад мы предложили комбинату отказаться от сложнейшего технологического процесса и перейти на магнитное обогащение. Но понимания не нашли. За это время мы успешно внедрили магнитную технологию обогащения ильменита в Казахстане. В 2004 году я снова побывал на Иршанском ГОКе и проинформировал руководство об этом положительном опыте. Представители комбината приехали к нам и привезли с собой пробы зернистой массы, которую они обогащают гравитационным способом. В их присутствии мы провели магнитное обогащение на нашей установке, они забрали продукты обогащения и сделали у себя их анализ. Оказалось, что в одну (!) операцию мы извлекли из их сырья 98,5% (а не 85%, как при гравитационном обогащении) ильменита. Специалисты комбината отметили, что подобного результата у себя они не могут добиться даже в лабораторных условиях…